首先，工業鋁材本身的斷面在不斷變化，工業鋁材擠壓行業發展到今天，鋁合金具有許多重要的優點，如重量輕、強度好等。目前，許多行業都采用工業鋁材代替原來的材料。由于某些型材的特殊特點，由于型材的特殊截面，使得模具的設計和制造變得困難。如果仍然采用傳統的擠壓方法，往往很難達到模具的額定產量。為使生產正常進行，必須采用特殊工藝，嚴格控制生產工藝參數。而有些模具由于型材的特殊部分或模具本身的質量，導致模具無法擠壓到額定產量，這就要求銷售人員在接到訂單時與技術部門和模具工廠充分溝通。同時，模具設計和生產部門需要不斷優化模具設計工藝，提高模具制造精度，提高模具質量。

第二，選擇合適的工業鋁材擠出機進行生產。擠壓生產前應充分計算工業鋁材截面，根據型材截面的復雜性、壁厚和擠出系數λ確定擠出機的噸位。一般來說，λ>；7-10.當λ>；8-45時，模具使用壽命長，型材生產工藝平穩。當λ>；70-80較晚時，型材難以擠出，模具的一般壽命較短。產品結構越復雜，模具局部剛度越不夠，模具腔內金屬流動很難均勻，造成局部應力集中。型材生產容易堵塞模具和悶車或形成扭曲波，模具容易發生彈性變形，也會發生嚴重的塑性變形，從而使模具直接報廢。

第三，合理選擇坯和加熱溫度。應嚴格控制擠壓錠的合金成分。目前，為了提高鋁錠的塑性，降低各向異性，要求鋁錠的晶粒尺寸達到一級標準。當鑄錠中存在氣孔、疏松組織或中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似于"燒成"，使模具局部工作帶突然加載和加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對工業鋁材模具產生很大的影響。經550×570 C保溫8h后，合格企業可對鋼坯進行均勻化和冷卻。擠壓突破壓力可降低7%~10%，擠出速度可提高15%左右。

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